Punto de reorden y stock de seguridad, con un ejemplo
Cómo calcular cuándo pedir y cuánto colchón dejar a partir de la demanda, el plazo del proveedor y su variabilidad, con un caso resuelto paso a paso.
El proveedor tarda diez días en entregar, pero el pedido se hace cuando alguien ve el estante casi vacío. Durante esos diez días se sigue vendiendo, y la última semana el producto falta. En otro artículo pasa lo contrario: se pide “por las dudas” y el almacén acumula meses de mercadería que inmoviliza caja. Ambos problemas tienen la misma causa: no hay una regla escrita que diga cuándo pedir y cuánto colchón dejar.
Esa regla tiene nombre: punto de reorden y stock de seguridad. Se calcula con tres datos que ya tienes en tus ventas y compras, y funciona igual en una planilla que en un sistema.
Los tres datos que necesitas
- Demanda promedio diaria (d). Unidades vendidas o consumidas en un periodo, divididas entre los días del periodo. Usa al menos 8 a 12 semanas y excluye los días sin stock: si no había producto, la venta cero no es demanda real.
- Lead time (L). Días desde que decides pedir hasta que la mercadería está disponible para vender, no solo hasta que llega el camión. Incluye aprobación, envío de la orden, transporte, recepción y control.
- Variabilidad. Cuánto se mueven la demanda y el plazo alrededor de su promedio. Se mide con la desviación estándar de la demanda diaria (σd) y la del lead time (σL). En Excel,
=DESVEST()sobre la serie diaria.
La fórmula del punto de reorden
El punto de reorden (ROP) es el nivel de stock que, al alcanzarse, dispara el pedido:
ROP = d × L + SS
La primera parte, d × L, es lo que esperas vender mientras llega el pedido. La segunda, SS, es el stock de seguridad: lo que te protege si en ese periodo se vende más de lo normal o el proveedor se atrasa.
Un detalle importante: compara el ROP contra la posición de inventario, no solo contra el físico.
Posición de inventario = stock disponible + pedidos en tránsito − cantidades comprometidas
Si comparas solo el físico, vas a volver a pedir algo que ya está en camino.
Stock de seguridad: dos formas de calcularlo
Versión simple (sin estadística)
SS = (demanda máxima diaria × lead time máximo) − (demanda promedio × lead time promedio)
Es fácil de explicar y no requiere desviaciones estándar, pero tiende a sobreestimar, porque supone que el peor día de venta y el peor atraso ocurren juntos.
Versión con desviación estándar
Si solo varía la demanda:
SS = Z × σd × √L
Si varían la demanda y el plazo:
SS = Z × √(L × σd² + d² × σL²)
Z es el factor del nivel de servicio, es decir, de la probabilidad de no quedarte sin stock durante un ciclo de reposición:
| Nivel de servicio | Z |
|---|---|
| 90 % | 1,28 |
| 95 % | 1,65 |
| 98 % | 2,05 |
| 99 % | 2,33 |
Subir de 95 % a 99 % parece poco, pero aumenta el colchón en más del 40 %. Reserva los niveles altos para productos críticos o de alto margen.
Mínimo y máximo
Muchas empresas trabajan con mínimo y máximo en lugar de hablar de ROP. Es lo mismo con otra etiqueta:
- Mínimo = punto de reorden. Cuando la posición de inventario baja de ahí, se pide.
- Máximo = mínimo + cantidad de pedido habitual. Es el tope al que quieres llegar.
- Cantidad a pedir = máximo − posición de inventario en el momento de la revisión.
La cantidad de pedido habitual puede salir del lote mínimo del proveedor, de un mes de consumo o de un cálculo de lote económico (EOQ), según lo que pese más en tu caso.
Ejemplo resuelto
Supongamos un producto con estos datos hipotéticos, tomados de las últimas 12 semanas:
| Dato | Valor |
|---|---|
| Demanda promedio diaria (d) | 20 unidades |
| Desviación estándar de la demanda (σd) | 6 unidades |
| Demanda máxima observada | 30 unidades/día |
| Lead time promedio (L) | 10 días |
| Desviación estándar del lead time (σL) | 2 días |
| Lead time máximo observado | 14 días |
| Nivel de servicio objetivo | 95 % (Z = 1,65) |
| Cantidad de pedido habitual | 600 unidades |
Paso 1. Demanda durante el plazo: 20 × 10 = 200 unidades.
Paso 2. Stock de seguridad, versión simple: (30 × 14) − (20 × 10) = 420 − 200 = 220 unidades.
Paso 3. Stock de seguridad, solo con la variabilidad de la demanda: 1,65 × 6 × √10 = 1,65 × 6 × 3,16 ≈ 31 unidades.
Paso 4. Stock de seguridad, con demanda y plazo variables:
- L × σd² = 10 × 36 = 360
- d² × σL² = 400 × 4 = 1.600
- √(360 + 1.600) = √1.960 ≈ 44,3
- SS = 1,65 × 44,3 ≈ 73 unidades
Paso 5. Punto de reorden: 200 + 73 = 273 unidades. Ese es tu mínimo.
Paso 6. Máximo: 273 + 600 = 873 unidades.
Paso 7. Pedido: en la revisión semanal tienes 180 en el estante, 90 en tránsito y 10 comprometidas. Posición = 180 + 90 − 10 = 260, por debajo de 273. Pides 873 − 260 = 613 unidades (o 600, si el proveedor vende por cajas).
Fíjate en la diferencia entre los pasos 3 y 4: en este caso, la variabilidad del proveedor pesa más que la de las ventas. Ignorarla dejaría un colchón de 31 unidades cuando necesitas 73. Y la versión simple, con 220, triplica lo necesario: es segura, pero cara.
Cuándo revisar los parámetros
- Cada mes o cada trimestre, de forma rutinaria, en los productos de mayor venta (los A de una clasificación ABC).
- Cuando cambia el proveedor, la ruta o el modo de transporte: el lead time ya es otro.
- Antes y después de las temporadas (fin de año, inicio de clases, campañas): el promedio de todo el año no sirve para diciembre.
- Cuando lanzas o descontinúas un producto, o cuando un sustituto le quita ventas.
- Cuando se repiten los quiebres o el sobrestock de un producto: es la señal de que el parámetro quedó viejo.
Errores comunes
- Calcular la demanda con días sin stock. Bajan el promedio y la planilla “aprende” a pedir menos, lo que causa más quiebres.
- Medir el lead time hasta la llegada y no hasta la disponibilidad. Si la recepción y el control toman dos días, faltan dos días en el cálculo.
- Usar el mismo nivel de servicio para todo. Un 99 % en productos de baja rotación llena el almacén de mercadería que no se mueve.
- Comparar contra el stock físico y no contra la posición de inventario, lo que duplica pedidos.
- Fijar el mínimo una vez y olvidarlo. Los parámetros de hace un año reflejan otro negocio.
- Ignorar el vencimiento. En productos perecibles, un colchón grande se convierte en merma. Combínalo con una buena regla de salida (FEFO vs FIFO).
Checklist para empezar en una planilla
- Ventas diarias por producto de las últimas 12 semanas, sin días de quiebre.
- Fechas de pedido y de disponibilidad de las últimas órdenes de cada proveedor.
- Promedio y desviación estándar de ambas series.
- Nivel de servicio definido por categoría (por ejemplo, A, B y C).
- Columnas de SS, mínimo y máximo con las fórmulas de arriba.
- Una fecha fija de revisión para recalcular.
Si quieres automatizarlo
En una planilla esto funciona bien para decenas de productos; con cientos, mantener los parámetros al día se vuelve el cuello de botella. Un ERP como MKA puede guardar los mínimos y máximos de cada producto, importarlos desde tu planilla y mostrarlos junto al kárdex y la rotación (ver inventario).