MRP sem mistério: o que produzir e o que comprar
Lista de materiais, necessidades brutas e líquidas, estoque, pedidos em andamento e lead times, com um exemplo de dois níveis resolvido passo a passo.
Entra um pedido grande com entrega em seis semanas. O chefe da fábrica diz que tem material de sobra; compras diz que o fornecedor de MDP melamínico leva três semanas; o almoxarifado encontra metade do que o sistema diz que existe. Na semana quatro a linha para por um componente que ninguém pediu, enquanto outro insumo foi comprado duas vezes e ocupa meio depósito.
A solução para essa bagunça tem um nome técnico: MRP (planejamento das necessidades de materiais). Não é um software, é um método. Este guia explica com um exemplo que você pode reproduzir numa planilha.
As peças de que você precisa
- Lista de materiais (BOM): quais componentes, e em que quantidade, entram numa unidade de produto. Ela tem níveis: o produto acabado é o nível 0, seus componentes diretos o nível 1, os componentes desses componentes o nível 2.
- Demanda: pedidos confirmados e, se você usa, previsões, com suas datas.
- Estoque disponível: o que existe fisicamente, menos o que já está comprometido com outros pedidos.
- Recebimentos programados: compras já emitidas e ordens de produção já em andamento que chegarão antes da data de necessidade.
- Lead time: quanto tempo um componente leva para ficar disponível desde que você o pede ou começa a fabricá-lo.
- Estoque de segurança e lote de compra: o colchão mínimo que você quer manter e as quantidades em que o fornecedor vende (caixas, múltiplos).
As fórmulas
Necessidade bruta do componente = necessidade líquida do pai × quantidade por unidade na BOM
Necessidade líquida = necessidade bruta − estoque disponível − recebimentos programados + estoque de segurança (se der negativo, é zero)
Data de liberação = data de necessidade − lead time
O detalhe mais esquecido: a necessidade bruta de um componente é calculada sobre a líquida do pai, não sobre a bruta. Se você já tem mesas prontas, não precisa de tampos para elas.
Método passo a passo
- Ordene os itens por nível da BOM e comece pelo nível 0.
- Calcule a necessidade líquida do produto acabado com suas datas.
- Exploda a BOM: multiplique essa líquida pela quantidade de cada componente para obter as necessidades brutas.
- Calcule a líquida de cada componente com seu estoque, recebimentos programados e estoque de segurança.
- Ajuste ao lote de compra ou de fabricação.
- Subtraia o lead time para saber quando liberar cada ordem.
- Desça um nível e repita até chegar aos insumos comprados.
- Revise as sugestões antes de transformá-las em ordens.
Exemplo de dois níveis
Suponha uma fábrica de móveis com um pedido de 200 mesas para a semana 6. A lista de materiais (números hipotéticos):
- Nível 0: mesa.
- Nível 1: 1 tampo por mesa (fabricado) e 4 pés por mesa (comprados).
- Nível 2: cada tampo usa meia chapa de MDP melamínico (comprada, em múltiplos de 10) e 2,4 m de fita de borda (comprada).
Dados de partida:
| Item | Estoque disponível | Recebimentos programados | Estoque de segurança | Lead time |
|---|---|---|---|---|
| Mesa | 20 | 0 | 0 | 1 semana (montagem) |
| Tampo | 30 | 50 (ordem em andamento) | 0 | 1 semana (fabricação) |
| Pé | 120 | 200 (chegam na semana 3) | 0 | 2 semanas (fornecedor) |
| Chapa de MDP | 10 | 0 | 5 | 3 semanas (fornecedor) |
| Fita de borda | 300 m | 0 | 0 | 1 semana (fornecedor) |
Nível 0 e nível 1
| Item | Bruta | − Estoque | − Recebimentos | + Segurança | Líquida | Necessário na | Liberar na |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Mesa | 200 | 20 | 0 | 0 | 180 | Semana 6 | Semana 5 |
| Tampo (180 × 1) | 180 | 30 | 50 | 0 | 100 | Semana 5 | Semana 4 |
| Pé (180 × 4) | 720 | 120 | 200 | 0 | 400 | Semana 5 | Semana 3 |
Repare que tampos e pés são calculados sobre as 180 mesas líquidas, não sobre as 200 do pedido.
Nível 2
| Item | Bruta | − Estoque | − Recebimentos | + Segurança | Líquida | Ajuste ao lote | Necessário na | Liberar na |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Chapa (100 × 0,5) | 50 | 10 | 0 | 5 | 45 | 50 | Semana 4 | Semana 1 |
| Fita (100 × 2,4 m) | 240 m | 300 m | 0 | 0 | 0 | 0 | — | — |
O resultado do MRP são cinco decisões concretas:
- Semana 1: comprar 50 chapas de MDP.
- Semana 3: comprar 400 pés.
- Semana 4: fabricar 100 tampos.
- Semana 5: montar 180 mesas.
- Fita de borda: não comprar nada; o estoque cobre.
Se a fábrica tivesse calculado “no olho” sobre as 200 mesas, teria comprado 800 pés e 100 chapas. E se os 200 pés a caminho chegassem na semana 6 em vez da 3, não deveriam ser contados: um recebimento só abate a necessidade se chega antes da data em que ela ocorre.
Por que o MRP sugere e uma pessoa decide
O cálculo é mecânico; a decisão não. O MRP não sabe que:
- A linha de tampos já está ocupada na semana 4 com outro pedido (capacidade).
- O fornecedor de pés dá preço melhor se você comprar 500.
- Há um material substituto em estoque que serve do mesmo jeito.
- A tesouraria não consegue pagar essa compra neste mês.
- O cliente pode mudar o pedido e vale a pena esperar.
Por isso o resultado do MRP são sugestões: alguém do planejamento as revisa, aceita as que fazem sentido, ajusta as demais e só então elas viram ordens de produção ou de compra.
Erros comuns
- BOM desatualizada: uma mudança de projeto que não chegou à lista de materiais estraga todo o cálculo.
- Estoque não confiável: se o estoque do sistema não bate com o físico, o MRP calcula sobre uma ficção. Contagens cíclicas são requisito, não luxo.
- Lead times otimistas: usar o prazo que o fornecedor promete e não o que ele realmente cumpre.
- Ignorar a perda: se cortar um tampo desperdiça material, a BOM deve incluir isso com um fator de perda.
- Misturar unidades: o fornecedor vende chapas e a BOM consome metros quadrados; sem conversão clara, as quantidades não batem.
- Explodir sobre a bruta do pai: você duplica necessidades que o estoque já cobria.
- Rodar o MRP uma vez por mês: a demanda muda toda semana; o plano também deve mudar.
- Replanejar tudo todo dia: o outro extremo. Congele as ordens das próximas semanas e ajuste só o que está mais distante.
Indicadores para saber se funciona
- Paradas por falta de material: quantas vezes por mês a linha para esperando um componente.
- Sugestões aceitas: sugestões aceitas ÷ sugestões geradas. Se for baixo, os dados mestres (BOM, lead times, estoque) não refletem a realidade.
- Acuracidade de estoque: itens cuja contagem bate com o sistema ÷ itens contados.
- Ordens no prazo: ordens de produção concluídas na data planejada ÷ total.
Levar para um sistema
Para poucos produtos, uma planilha com estas tabelas basta. Quando as listas de materiais têm vários níveis e os pedidos mudam toda semana, um ERP como o MKA pode explodir a receita, cruzar a demanda com o estoque e propor o que fabricar e o que comprar para você aceitar ou rejeitar cada linha (ver planejamento e MRP).