MRP entmystifiziert: was Sie fertigen und was Sie kaufen

Ein großer Auftrag mit Liefertermin in sechs Wochen geht ein. Der Werksleiter sagt, es sei genug Material da; der Einkauf sagt, der Melaminlieferant brauche drei Wochen; das Lager findet die Hälfte dessen, was laut System vorhanden ist. In Woche vier steht die Linie still, weil eine Komponente fehlt, die niemand bestellt hat, während ein anderes Material doppelt gekauft wurde und das halbe Lager füllt.

Die Lösung für dieses Durcheinander hat einen Fachbegriff: MRP (Material Requirements Planning, Materialbedarfsplanung). Es ist keine Software, sondern eine Methode. Dieser Leitfaden erklärt sie anhand eines Beispiels, das Sie in einer Tabellenkalkulation nachvollziehen können.

Die Bausteine, die Sie brauchen

• Stückliste (BOM): welche Komponenten in welcher Menge in eine Einheit des Produkts eingehen. Sie hat Stufen: Das Fertigprodukt ist Stufe 0, seine direkten Komponenten sind Stufe 1, die Komponenten dieser Komponenten Stufe 2.
• Bedarf: bestätigte Aufträge und, falls Sie damit arbeiten, Prognosen, jeweils mit ihren Terminen.
• Verfügbarer Bestand: was physisch vorhanden ist, abzüglich dessen, was bereits für andere Aufträge reserviert ist.
• Geplante Zugänge: bereits erteilte Bestellungen und bereits laufende Fertigungsaufträge, die vor dem Bedarfstermin eintreffen.
• Wiederbeschaffungszeit: wie lange es dauert, bis eine Komponente verfügbar ist, ab dem Moment, in dem Sie sie bestellen oder mit ihrer Fertigung beginnen.
• Sicherheitsbestand und Bestellmenge: der Mindestpuffer, den Sie halten möchten, und die Mengen, in denen Ihr Lieferant verkauft (Kartons, Vielfache).

Die Formeln

Bruttobedarf einer Komponente = Nettobedarf des übergeordneten Teils × Menge pro Einheit laut Stückliste

Nettobedarf = Bruttobedarf − verfügbarer Bestand − geplante Zugänge + Sicherheitsbestand (ist er negativ, ist er null)

Freigabetermin = Bedarfstermin − Wiederbeschaffungszeit

Das am häufigsten vergessene Detail: Der Bruttobedarf einer Komponente wird auf den Nettobedarf des übergeordneten Teils berechnet, nicht auf dessen Bruttobedarf. Wenn Sie bereits fertige Tische haben, brauchen Sie dafür keine Tischplatten.

Die Methode Schritt für Schritt

1. Sortieren Sie die Artikel nach Stücklistenstufe und beginnen Sie mit Stufe 0.
2. Berechnen Sie den Nettobedarf des Fertigprodukts mit seinen Terminen.
3. Lösen Sie die Stückliste auf: Multiplizieren Sie diesen Nettowert mit der Menge jeder Komponente, um deren Bruttobedarf zu erhalten.
4. Rechnen Sie jede Komponente netto gegen ihren Bestand, ihre geplanten Zugänge und ihren Sicherheitsbestand.
5. Runden Sie auf die Losgröße für Einkauf oder Fertigung.
6. Ziehen Sie die Wiederbeschaffungszeit ab, um zu wissen, wann jeder Auftrag freizugeben ist.
7. Gehen Sie eine Stufe tiefer und wiederholen Sie das, bis Sie bei den Zukaufteilen ankommen.
8. Prüfen Sie die Vorschläge, bevor Sie sie in Aufträge umwandeln.

Ein zweistufiges Beispiel

Nehmen wir eine Möbelfabrik mit einem Auftrag über 200 Tische, fällig in Woche 6. Die Stückliste (hypothetische Werte):

• Stufe 0: Tisch.
• Stufe 1: 1 Tischplatte pro Tisch (Eigenfertigung) und 4 Beine pro Tisch (Zukauf).
• Stufe 2: Jede Tischplatte verbraucht eine halbe Melaminplatte (Zukauf, in Vielfachen von 10) und 2,4 m Kantenband (Zukauf).

Ausgangsdaten:

Artikel	Verfügbarer Bestand	Geplante Zugänge	Sicherheitsbestand	Wiederbeschaffungszeit
Tisch	20	0	0	1 Woche (Montage)
Tischplatte	30	50 (Auftrag in Arbeit)	0	1 Woche (Fertigung)
Bein	120	200 (Eingang in Woche 3)	0	2 Wochen (Lieferant)
Melaminplatte	10	0	5	3 Wochen (Lieferant)
Kantenband	300 m	0	0	1 Woche (Lieferant)

Stufe 0 und Stufe 1

Artikel	Brutto	− Bestand	− Zugänge	+ Sicherheit	Netto	Benötigt in	Freigabe in
Tisch	200	20	0	0	180	Woche 6	Woche 5
Tischplatte (180 × 1)	180	30	50	0	100	Woche 5	Woche 4
Bein (180 × 4)	720	120	200	0	400	Woche 5	Woche 3

Beachten Sie, dass Tischplatten und Beine auf die 180 Tische netto berechnet werden, nicht auf die 200 des Auftrags.

Stufe 2

Artikel	Brutto	− Bestand	− Zugänge	+ Sicherheit	Netto	Auf Losgröße gerundet	Benötigt in	Freigabe in
Platte (100 × 0,5)	50	10	0	5	45	50	Woche 4	Woche 1
Kantenband (100 × 2,4 m)	240 m	300 m	0	0	0	0	—	—

Das Ergebnis der MRP sind fünf konkrete Entscheidungen:

1. Woche 1: 50 Melaminplatten kaufen.
2. Woche 3: 400 Beine kaufen.
3. Woche 4: 100 Tischplatten fertigen.
4. Woche 5: 180 Tische montieren.
5. Kantenband: nichts kaufen; der Bestand reicht.

Hätte das Werk „nach Augenmaß“ mit 200 Tischen gerechnet, hätte es 800 Beine und 100 Platten gekauft. Und kämen die 200 Beine, die unterwegs sind, in Woche 6 statt in Woche 3 an, dürften sie nicht zählen: Ein Zugang deckt den Bedarf nur, wenn er vor dem Bedarfstermin eintrifft.

Warum die MRP vorschlägt und ein Mensch entscheidet

Die Berechnung ist mechanisch, die Entscheidung nicht. Die MRP weiß nicht, dass:

• die Tischplattenlinie in Woche 4 bereits mit einem anderen Auftrag ausgelastet ist (Kapazität).
• der Beinlieferant einen besseren Preis bietet, wenn Sie 500 Stück kaufen.
• ein Ersatzmaterial auf Lager ist, das genauso gut funktioniert.
• die Liquidität diesen Einkauf in diesem Monat nicht zulässt.
• der Kunde den Auftrag ändern könnte und es sich lohnt, abzuwarten.

Deshalb ist das Ergebnis der MRP eine Reihe von Vorschlägen: Jemand in der Planung prüft sie, übernimmt die sinnvollen, passt die übrigen an, und erst dann werden daraus Fertigungsaufträge oder Bestellungen.

Häufige Fehler

• Veraltete Stückliste: Eine Konstruktionsänderung, die nie in der Stückliste angekommen ist, verdirbt die gesamte Berechnung.
• Unzuverlässiger Bestand: Stimmt der Systembestand nicht mit der Zählung überein, rechnet die MRP mit Fiktion. Permanente Inventur ist eine Voraussetzung, kein Luxus.
• Optimistische Wiederbeschaffungszeiten: die Zeit verwenden, die der Lieferant verspricht, statt der, die er tatsächlich einhält.
• Verschnitt ignorieren: Fällt beim Zuschnitt einer Tischplatte Abfall an, sollte die Stückliste ihn mit einem Ausschussfaktor berücksichtigen.
• Einheiten vermischen: Der Lieferant verkauft Platten, die Stückliste verbraucht Quadratmeter; ohne klare Umrechnung gehen die Mengen nicht auf.
• Auf den Bruttobedarf des übergeordneten Teils auflösen: Sie verdoppeln Bedarfe, die der Bestand bereits deckt.
• Die MRP einmal im Monat laufen lassen: Die Nachfrage ändert sich jede Woche; der Plan sollte es auch.
• Jeden Tag alles neu planen: das andere Extrem. Frieren Sie die Aufträge der nächsten Wochen ein und passen Sie nur an, was weiter in der Zukunft liegt.

Kennzahlen, um zu wissen, ob es funktioniert

• Stillstände wegen fehlenden Materials: wie oft im Monat die Linie steht, weil sie auf eine Komponente wartet.
• Übernommene Vorschläge: übernommene Vorschläge ÷ erzeugte Vorschläge. Ist der Wert niedrig, spiegeln Ihre Stammdaten (Stückliste, Wiederbeschaffungszeiten, Bestand) die Realität nicht wider.
• Bestandsgenauigkeit: Artikel, deren Zählung mit dem System übereinstimmt ÷ gezählte Artikel.
• Termintreue Aufträge: am geplanten Datum abgeschlossene Fertigungsaufträge ÷ Gesamtzahl.

Der Schritt in ein System

Für eine Handvoll Produkte genügt eine Tabellenkalkulation mit diesen Tabellen. Wenn Stücklisten mehrere Stufen haben und sich Aufträge jede Woche ändern, kann ein ERP wie MKA die Rezeptur auflösen, Bedarf und Bestand abgleichen und vorschlagen, was gefertigt und was gekauft werden soll, sodass Sie jede Zeile übernehmen oder ablehnen (siehe Planung und MRP).