Vorbeugende Wartung nach Betriebsstunden: So erstellen Sie den Plan

In der Hochsaison arbeitet ein Radlader zwei Schichten am Tag. Sein Öl- und Filterwechsel war „alle drei Monate“ eingeplant, was in einer normalen Saison etwa 250 Stunden entsprach. Diesmal hatte er nach drei Monaten fast 500 Stunden auf dem Zähler. Der Filter setzte sich zu, die Hydraulikpumpe nahm Schaden und die Maschine stand eine Woche still, genau dann, als sie am dringendsten gebraucht wurde. Der Plan existierte; er maß die Zeit nur mit der falschen Uhr.

Dieser Artikel erklärt, wie Sie einen vorbeugenden Wartungsplan auf Basis der tatsächlichen Nutzung der Maschine aufbauen, wie Sie berechnen, wann jede Aufgabe fällig ist, und welche Kennzahlen zeigen, ob der Plan funktioniert. All das lässt sich in einer Tabellenkalkulation umsetzen.

Nach Nutzung oder nach Kalender: wann was passt

Der Verschleiß eines Motors, eines Fahrwerks oder einer Hydraulikanlage hängt davon ab, wie viel die Maschine arbeitet, nicht davon, wie viele Tage vergehen. Manches altert jedoch auch, wenn die Maschine stillsteht: Batterien, Schläuche, eingelagerte Schmierstoffe, Feuerlöscher, technische Prüfungen.

Auslöser	Wann einsetzen	Beispiele
Nach Nutzung (Stunden oder Kilometer)	Der Verschleiß hängt vom Betrieb ab und die Nutzung schwankt von Monat zu Monat stark	Motoröl, Filter, Lager, Schneiden, Reifen
Nach Kalender	Das Bauteil altert auch ohne Nutzung, oder es gibt eine Prüfung zu einem festen Termin	Batterien, Schläuche, Sicherheitsprüfungen, Prüfung von Unterlagen
Was zuerst eintritt	Die Maschine kann in manchen Saisons stillstehen und in anderen unter Volllast laufen	Service nach 250 h oder 3 Monaten, je nachdem, was zuerst eintritt

Faustregel: Wenn sich die Nutzung einer Maschine zwischen den Saisons um mehr als 30 % ändert, reicht der Kalender allein nicht aus. Verwenden Sie den Betriebsstundenzähler und behalten Sie das Datum als Absicherung für Zeiten, in denen die Maschine wenig arbeitet.

Schritt für Schritt zum Plan

1. Erfassen Sie Ihre Maschinen und ihre Kritikalität. Hoch, wenn ein Ausfall den Betrieb stoppt, mittel, wenn es Ersatz gibt, niedrig, wenn er keine Auswirkungen hat. Beginnen Sie den Plan mit den kritischen Maschinen.
2. Gliedern Sie sie in Baugruppen. Motor, Getriebe, Hydraulik, Fahrwerk. Aufgaben und Kosten sind pro Baugruppe aussagekräftiger als pro ganzer Maschine.
3. Legen Sie Aufgaben und Intervalle fest. Gehen Sie vom Herstellerhandbuch aus und passen Sie es mit Ihrer eigenen Historie an: Staub, Höhenlage, Last und Kraftstoffqualität verändern den Verschleiß.
4. Wählen Sie den Auslöser jeder Aufgabe: Stunden, Datum oder was zuerst eintritt.
5. Legen Sie eine Toleranz fest. Zum Beispiel ±10 % des Intervalls. Außerhalb dieses Fensters gilt die Aufgabe als verspätet.
6. Stellen Sie für jede Aufgabe ein Teileset zusammen. Filter, Öl, Dichtungen. Wenn das Set bei Fälligkeit nicht im Lager liegt, fällt der Plan in sich zusammen.
7. Bestimmen Sie, wer die Zählerstände abliest und wie oft. Ohne verlässliche Ablesungen gibt es keinen Plan nach Betriebsstunden.
8. Überprüfen Sie den Plan jedes Quartal anhand der Kennzahlen weiter unten.

So berechnen Sie die nächste Fälligkeit

Die Grundformel lautet:

Nächste Fälligkeit = Zählerstand, bei dem die Aufgabe fällig war + Intervall

Beachten Sie das Detail: Sie addieren ab dem Zählerstand, bei dem die Aufgabe fällig war, nicht ab dem, bei dem sie ausgeführt wurde. Angenommen, ein 250-h-Service war bei 5.000 h fällig und wurde bei 5.040 h ausgeführt. Der nächste ist bei 5.250 h fällig, nicht bei 5.290 h. Wenn Sie ab der tatsächlichen Ausführung addieren, wird jede Verspätung mitgeschleppt und der Plan verschiebt sich, ohne dass es jemand bemerkt.

Um zu wissen, auf welchen Kalendertag das fällt:

Verbleibende Tage = (nächste Fälligkeit − aktueller Zählerstand) ÷ Betriebsstunden pro Tag

Wenn die Maschine 5.130 h anzeigt und durchschnittlich 16 h am Tag arbeitet, bleiben (5.250 − 5.130) ÷ 16 = 7,5 Tage. Mit dieser Zahl können Sie das Teileset rechtzeitig bestellen und den Stillstand mit dem Betrieb abstimmen.

Zählerstände: der Teil, der meistens versagt

Ein Plan nach Betriebsstunden ist nur so gut wie seine Ablesungen. Drei einfache Regeln:

• Ein Zählerstand sinkt nie. Wenn jemand nach 5.130 den Wert 4.980 einträgt, ist es ein Tippfehler. Die einzige Ausnahme ist der Austausch des Betriebsstundenzählers, und dieser muss als solcher erfasst werden, mit dem Endstand des alten und dem Anfangsstand des neuen Zählers.
• Feste Häufigkeit. Täglich bei kritischen Maschinen, wöchentlich bei den übrigen.
• Eine verantwortliche Person pro Maschine. Der Bediener erfasst, der Vorgesetzte prüft.

MTBF und MTTR an einem Beispiel

Zwei Kennzahlen zeigen, ob die vorbeugende Wartung wirkt:

• MTBF (mittlere Betriebszeit zwischen Ausfällen) = Betriebszeit ÷ Anzahl der Ausfälle. Je höher, desto besser.
• MTTR (mittlere Reparaturzeit) = gesamte Reparaturzeit ÷ Anzahl der Ausfälle. Je niedriger, desto besser.
• Verfügbarkeit = MTBF ÷ (MTBF + MTTR).

Angenommen, ein Lkw hatte in einem Quartal 1.500 geplante Betriebsstunden. Er hatte 5 ungeplante Ausfälle und kam auf 40 Stunden Reparatur.

• Betriebszeit = 1.500 − 40 = 1.460 h
• MTBF = 1.460 ÷ 5 = 292 h
• MTTR = 40 ÷ 5 = 8 h
• Verfügbarkeit = 292 ÷ (292 + 8) = 97,3 %

So lesen Sie sie: Steigt die MTBF von Quartal zu Quartal, verhindert die vorbeugende Wartung Ausfälle. Steigt die MTTR, liegt das Problem meist im Warten auf Teile oder Techniker, nicht in der Reparatur selbst. Zählen Sie nur ungeplante Ausfälle; geplante Stillstände sind keine Ausfälle.

Wartungskosten pro Maschine

Wartungskosten = Teile + Arbeit (Stunden × Satz) + Fremdleistungen

Und um Maschinen zu vergleichen, die unterschiedlich viel arbeiten:

Kosten pro Betriebsstunde = Wartungskosten ÷ Betriebsstunden

Angenommen, drei Maschinen im selben Halbjahr:

Maschine	Teile	Arbeit	Fremd	Gesamt	Betriebsstunden	Bs pro Stunde
Radlader	18.000	4.000	2.000	24.000	1.200	20
Lkw 1	9.000	3.000	0	12.000	1.500	8
Lkw 2	21.000	5.000	4.000	30.000	1.000	30

Beide Lkw sind dasselbe Modell, aber der zweite kostet pro Stunde fast viermal so viel. Genau das ist die Frage, die Sie stellen sollten: Hat er einen wiederkehrenden Defekt, einen anderen Fahrer, eine härtere Strecke, oder ist er am Ende seiner Nutzungsdauer? Diese Zahl ist zusammen mit dem Buchwert der Maschine die Grundlage für die Entscheidung zwischen Reparieren und Ersetzen.

Damit die Rechnung nützlich ist, muss jedes Teil, das das Lager verlässt, einer bestimmten Maschine zugeordnet werden, nicht der „allgemeinen Wartung“.

Korrektiv gegenüber vorbeugend

% vorbeugend = Stunden vorbeugender Wartung ÷ gesamte Wartungsstunden × 100

Erfüllung der vorbeugenden Wartung = innerhalb der Toleranz erledigte Aufgaben ÷ im Zeitraum fällige Aufgaben × 100

Wenn die meisten Werkstattstunden in Korrekturarbeiten fließen, ist das Team mit Brandbekämpfung beschäftigt. Wenn die Erfüllung niedrig ist, existiert der Plan nur auf dem Papier. Betrachten Sie beide zusammen: Hohe Erfüllung bei vielen Ausfällen bedeutet, dass Aufgaben oder Intervalle falsch sind.

Um wiederkehrende Ausfälle anzugehen, erfassen Sie bei jeder Korrekturarbeit die Ausfallart (was passiert ist), die Ursache und die Maßnahme. Von der häufigsten zur seltensten sortiert, erklären meist wenige Ursachen die meisten Stillstände.

Häufige Fehler

• Alles nach Kalender planen, weil man es sich leichter merken kann.
• Die nächste Fälligkeit ab dem Datum berechnen, an dem die Aufgabe erledigt wurde.
• Rückläufige Zählerstände akzeptieren, ohne nachzuforschen.
• Teile aus dem Lager entnehmen, ohne sie einer Maschine zuzuordnen.
• Geplante Stillstände als Ausfälle zählen und so die MTBF verfälschen.
• Intervalle nie mit der tatsächlichen Historie abgleichen.

Checkliste

• Liste der Maschinen mit Kritikalität.
• Hauptbaugruppen jeder kritischen Maschine.
• Aufgaben mit Intervall, Auslöser und Toleranz.
• Teileset pro Aufgabe, mit verfügbarem Bestand.
• Verantwortliche Person und Ablesehäufigkeit pro Maschine.
• Regel für den Austausch von Betriebsstundenzählern.
• Jede Korrekturarbeit mit Ausfallart, Ursache und Maßnahme.
• MTBF, MTTR, Erfüllung und Kosten pro Stunde jedes Quartal überprüft.

Wenn Sie es automatisieren möchten

Eine Tabellenkalkulation funktioniert, solange jemand sie aktuell hält. Wenn der Fuhrpark wächst, kann ein ERP wie MKA Pläne nach Kalender, nach Betriebsstunden oder beidem führen, rückläufige Zählerstände ablehnen, die Teile jedes Auftrags vom Lager abbuchen und in seinen Berichten Zuverlässigkeit und Kosten jeder Maschine zeigen (siehe Fuhrpark und schweres Gerät).